Oggi più che mai la logistica è chiamata a rispondere alle sfide di un mercato globalizzato e in veloce evoluzione. La crisi impone investimenti mirati, reattività e capacità di tagliare i costi. E proprio la supply chain, se gestita bene, può trasformarsi in una buona opportunità per realizzare economie di scala grazie alla collaborazione fra gli operatori e l'utilizzo delle più moderne tecnologie a loro disposizione. Dalle cassette riutilizzabili ai carrelli elevatori ibridi, dai sistemi di controllo della catena del freddo a quelli per la gestione vocale del magazzino, le soluzioni non mancano. Abbiamo raccolto il punto di vista delle principali aziende del settore.

Crisi e globalizzazione

“La crisi economica ha estremizzato alcuni aspetti che ricadono sulla supply chain – spiega Paolo Guidi, direttore Sales & Marketing di Kuehne + Nagel Italia – oggi i mercati emergenti hanno degli indicatori previsionali di crescita inferiori rispetto a quanto ci si aspettava sei mesi fa e c'è un forte stress sulle industrie in tutte le loro funzioni. Diciamo che la logistica in passato doveva stare dietro alla crescita dei volumi che venivano dai mercati emergenti seguendone le necessità; e qui spesso emergeva la poca esperienza dei nostri clienti nella gestione di questi mercati complessi perché ai vantaggi della globalizzazione in termini per esempio di risparmi sui costi di produzione si univa una complessità nella gestione delle scorte e delle variabili temporali maggiore rispetto a quelle di una supply chain corta. Oggi alla complessità della globalizzazione si aggiunge il fatto che l'economia è in continua evoluzione e i mercati sono velocissimi per cui noi siamo chiamati a rispondere al massimo della flessibilità nella presenza territoriale perché se oggi un nostro cliente magari produce nel Far East, domani potrebbe decidere di tornare in Europa o spostarsi altrove. Il nostro vantaggio è che già negli anni Sessanta eravamo presenti in questi Paesi emergenti quindi possiamo aiutare i nostri clienti a gestire questi passaggi e queste variazioni più repentine rispetto al passato”. In un momento storico-economico in cui è necessario contenere le spese, la differenza nei costi di un'azienda non è solo data dal comprare servizi e prodotti al prezzo migliore ma dal capire se le azioni messe in atto servono davvero. “I grandi risparmi con i nostri clienti li abbiamo sempre ottenuti con una revisione dei loro processi e quindi, nell'ambito della supply chain, identificando nuove modalità per gestire l'attività anche in outsourcing. – sottolinea Paolo Guidi, direttore Sales & Marketing di Kuehne + Nagel Italia – Pensiamo all'aspetto della visibilità dei processi: la globalizzazione ha generato grossi problemi ai nostri clienti che non riescono sempre a toccare con mano quello che muovono e quello che fanno perché la distanza non è più solo fra gli headquarter e i luoghi di produzione ma anche tra le centrali operative e da una parte le direttrici lungo le quali si muove il flusso delle merci dall'altra i luoghi in cui vengono utilizzate. Noi dobbiamo dare a questi clienti degli strumenti per poter lavorare come se operassero dove si trovano le merci: per questo abbiamo messo a punto negli anni precisi sistemi di controllo, reporting e monitoraggio delle attività a 360 gradi. È un valore aggiunto fondamentale perché è grazie a questo polso del mercato che il cliente può reagire efficacemente ai cambiamenti; certe volte ci sono delle devianze sui processi che non dipendono da lui ma da fattori esterni: noi lo aiutiamo a governarle mantenendo attiva la comunicazione fra tutti gli attori della filiera”.

Parola d'ordine: collaborazione

“Il largo consumo ha una contrazione più in termini di profittabilità che di volumi movimentati – spiega Gianpaolo Calanchi amministratore delegato di NUMBER 1 Logistics Group S.p.A. - è un mercato che fondamentalmente tiene nonostante la crisi economica e le non rosee previsioni per il 2013. Io sono convinto che per quanto riguarda la logistica nel largo consumo molte delle difficoltà siano acuite da una tendenza a vedere più le ombre che le luci. Le opportunità non mancano e noi operatori dovremmo concentrarci sulle strategie che oggi è possibile mettere in atto per rendere la filiera più efficiente. I fattori di costo crescono per l'operatore logistico così come per la gdo e per il produttore; noi ci dobbiamo confrontare con l'aumento del costo del carburante e con quello del costo del lavoro mentre stanno diminuendo i costi degli immobili. Ad accomunare tutti gli anelli della filiera c'è il fatto che nessuno riesce a trasferire gli aumenti dei propri fattori di costo su chi usufruisce del servizio anche perché alla fine della catena ci sono le famiglie italiane, che si trovano in difficoltà e non sarebbero quindi in grado di sostenerli. Io credo che anche in questo caso la formula magica sia riuscire a lavorare in modo integrato lungo la filiera puntando a una maggior efficienza grazie a una progettualità comune e alle collaborazioni fra i singoli step quindi un'ottimizzazione della filiera in senso integrale altrimenti si scivola nelle solite dinamiche governate da rapporti di forza. Ragionare secondo una logica di partnership più evoluta è possibile. Faccio un esempio: in un bar vanno diversi soggetti a portare i loro prodotti e ognuno di questi utilizza un operatore logistico o un corriere; probabilmente in questo stesso bar vanno più venditori. E tutti, attraversando il centro urbano, devono vedersela con il traffico, le fasce orarie, i costi del carburante e l'impatto ambientale di questi spostamenti. Una forma molto semplice di collaborazione sarebbe integrare i trasporti di questi soggetti. Ne trarrebbero benefici tutti: il produttore perché la distribuzione gli costerebbe di meno, il distributore perché eviterebbe di far circolare camion e furgoni mezzi vuoti, il venditore perché probabilmente avrebbe un portafoglio ordini più interessante e la collettività perché così si ridurrebbe l'inquinamento. Noi abbiamo due tipologie di clienti fra i produttori e le insegne della gdo: quelli che ricercano un servizio logistico molto semplice, di commodity, quindi puro trasporto o gestione del magazzino, e sono quindi attenti solo alla riduzione del costo e alla tariffa più bassa, e quelli che ci chiedono una progettualità cioè di sviluppare insieme progetti per aumentare l'efficienza a vantaggio sia nostro che loro. Fra i progetti più richiesti ci sono quelli che rendono più agevole al produttore l'attività di promozione sui punti vendita”.

Lotta agli errori e alla contraffazione

Checkpoint Systems è leader nello sviluppo e nella gestione di applicazioni di tag RFID dalla fonte cioè dalla fase di produzione fino alla lettura del capo all'interno del punto vendita in particolare nel settore dell'abbigliamento in cui l'utilizzo del tag RFID in tutte le sue fasi ha un utilizzo più consistente: “Le catene della moda sono un close-loop, controllano cioè la produzione, la logistica e molto spesso anche i punti vendita quindi anche dal punto di vista tecnologico sviluppare un progetto RFID quando si riesce a controllare integralmente gli attori coinvolti risulta più semplice – spiega Alberto Corradini Sales Director di Checkpoint Systems S.A. – nel mondo nel food e non food questo non avviene perché di solito i retailer controllano i negozi ma la produzione è affidata ad aziende terze; le insegne che investono molto nelle private label potrebbero servirsene ma ci sono ancora problemi di tipo tecnologico ed economico: l'RFID non è ancora abbastanza performante sui liquidi e sui metalli inoltre nella gdo alimentare non ci sono i margini che ci sono invece nel mondo della moda. La tracciabilità consentita da questa tecnologia abbatte di molto la percentuale di errore nella catena logistica. Pensiamo a un'azienda tessile che produca in estremo oriente: già in fase di produzione sono in grado di applicare un tag RFID, una placca rigida o un'etichetta soft label, perché Checkpoint fornisce l'etichetta da attaccare a ogni singolo capo con dentro una serie di informazioni; a questo punto il capo viene spedito e passa tramite grossi centri di distribuzione dove, grazie ad antenne RFID posizionate all'ingresso e in uscita, sarà possibile gestire il carico e lo scarico della merce nel magazzino. In più con una una nostra tecnologia diamo ai nostri clienti la possibilità di applicare sul capo un'etichetta vuota sulla quale poter scrivere in fase di stoccaggio merce le informazioni necessarie. Grazie alla precisione e affidabilità di scrittura, è possibile contrastare il fenomeno della contraffazione perché la tecnologia RFID applicata sul brand legale è in grado di certificare che un capo è staro prodotto secondo gli standard qualitativi di quel brand. Non dimentichiamo poi che grazie all'utilizzo della tecnologia RFID si vanno a migliorare notevolmente sia l'inventario sia il monitoraggio della merce disponibile sullo scaffale: a quest'ultimo aspetto i nostri clienti sono molto sensibili perché consente di aumentare le vendite e quindi i margini”.

Non solo per l'ortofrutta

In grande distribuzione ci sono catene che hanno limitato l'uso delle cassette riutilizzabili all'ortofrutta, altre stanno facendo passi in avanti anche verso altri settori: “noi stiamo lavorando con la catena di ipermercati Auchan e introdurremo lo stesso concetto del riutilizzabile anche nell'ambito delle carni rosse - spiega Emanuele Timpanaro direttore di Europoolsystem, la più grande azienda in Europa di noleggio di imballi riutilizzabili – Si tratta, secondo me, di un passaggio importante: oggi il mercato della carne vale quasi il 100% del trasporto mediante cartone. Sono milioni i colli di cartone che finiscono nei centri di raccolta per la riconversione della materia. L'impatto ambientale si ridurrebbe di molto se si riuscisse a estendere anche a questo mercato l'uso delle cassette RPC. Disponibile sul nostro sito c'è una sorta di calcolatore che, confrontando il numero di movimenti dei colli in cartone con quello delle cassette di plastica riutilizzabile, è in grado di valutare l'impatto sull'ambiente di entrambe le soluzioni sulla base di parametri come le emissioni di Co2 e di gas serra”. La Stiftung Initiative Mehrweg (SIM) già nel 2007 ha presentato uno studio europeo da cui risulta che la produzione e l’uso di imballi in plastica riutilizzabili provoca il 29% in meno di effetto serra, un calo del 39% del fabbisogno energetico e il 95% di rifiuti in meno rispetto al cartone o al legno monouso. Nel 2009, questi risultati sono stati confermati. “Negli altri Paesi europei c'è un maggior utilizzo di questa soluzione in diversi settori del food – continua Emanuele Timpanaro – In Olanda, Spagna e Belgio le nostre cassette vengono usate per tutti i prodotti freschi, dallo yogurt ai salumi, ai formaggi e alla pasta fresca. Con benefici non indifferenti sia dal punto di vista dell'impatto ambientale sia dal punto di vista dei costi. In Italia fa fatica a decollare questo concetto perché le filiere sono un po' più “destrutturate” e perché manca una vera e propria cultura del riciclo. In Belgio usiamo nelle nostre cassette un tag RFID che viene letto dal centro distributivo che, quando entra, riconosce cassetta, quindi prodotto e lotto, e va a caricare lo stock e a pagare le fatture secondo un processo automatizzato che consente di azzerare gli errori. In Italia l'RFID in pratica non viene utilizzato se non limitatamente ad alcuni settori merceologici dove il rapporto costi/benefici è favorevole per esempio nel tessile dove il costo unitario è elevato”.

Una logistica alla giusta temperatura

Il monitoraggio della catena del freddo è importante dal punto di vista della qualità dei prodotti che devono essere conservati al meglio e quindi non ci devono essere interruzioni dalla fase di stoccaggio delle materie prime alla messa in vendita passando per la produzione e il trasporto: per i freschi la temperatura deve essere mantenuta a 4°, per i surgelati a -20°. “Le soluzioni tecnologiche per controllare e mantenere la giusta temperatura, le giuste condizioni di umidità, in sintesi la qualità dell'aria lungo tutta la filiera esistono già – sottolinea Andrea Ceriotti Product Manager - Measurement Systems di Testo – quello che forse è l'anello più debole di tutta la catena è la fase di trasporto ma solo perché non ci sono delle regolamentazioni chiare e gli utenti non sono molto sensibili al problema. Noi abbiamo dei prodotti dedicati al monitoraggio dei parametri durante il trasporto della merce: potrebbe essere un semplice data logger, di piccole dimensioni, tali da poter essere tranquillamente inserito nel packaging del prodotto che prevede, all'arrivo della merce, uno scarico manuale dei dati tramite un pc oppure c'è un sistema centralizzato che si chiama Saveris, disponibile in versione Mobile proprio per i trasporti, che in maniera totalmente automatica scarica i dati che sono stati rilevati durante il trasporto una volta che il camion è rientrato alla base dopo aver fatto la consegna. Questi sistemi di monitoraggio richiedono un investimento ma consentono notevoli risparmi perché minimizzano gli errori: oltre a evitare di buttare via bancali di merce consentono di vedere, per esempio, quando una cella frigorifera sta lavorando a una temperatura più bassa di quanto dovrebbe e quindi sta consumando inutilmente molta più energia elettrica; i clienti sono sempre più sensibili all'energy saving, un aspetto importante non solo per le sue ricadute ambientali ma in primis per quelle economiche. In sintesi si ottimizzano le regolazioni delle temperature delle celle e si fanno lavorare nel range dovuto evitando sprechi ed errori, garantendo una maggior qualità dei prodotti e recuperando risorse umane da dedicare ad altro. La gdo è obbligata, secondo alcune normative, a monitorare questi parametri: si può fare manualmente con un termometro a mercurio o tramite un sistema automatico con cui si evita di dedicare del personale solo a questo e si risparmia e con cui si può gestire da remoto il monitoraggio degli ambienti (magazzino e punto di vendita) perché il sistema può inviare automaticamente degli allarmi via sms o via mail così in caso di anomalia gli utenti sono avvisati in tempo reale”.

La sostenibilita' dei carrelli elevatori

Con il 2013 per quanto riguarda i carrelli diesel ci saranno nuovi standard legati alle emissioni per ridurre l'inquinamento e ottimizzare i consumi, un po' come è già successo nel mondo delle automobili, “Ma bisogna distinguere fra i carrelli che vengono usati nei magazzini, che sono già tutti elettrici e rappresentano circa l'80% del mercato, e quelli usati all'esterno (il restante 20%) dove si usa il carrello diesel ma si sta affermando la tecnologia ibrida che, grazie a una maggiore affidabilità dell'elettronica, consente di tagliare consumi e costi del 15-20% - spiega Loreno Leri, head of marketing & intralogistic systems OM STILL - noi abbiamo avuto modo di mettere sul mercato diversi carrelli ibridi, dotati di un motore termico e di uno elettrico, già conformi alle nuove regole, carrelli che usando sia la combustione sia l'energia elettrica consentono una riduzione dei costi di manutenzione oltre che dei consumi, movimenti sicuri e precisi, una maggior silenziosità. Il mercato italiano è già molto elettrico per quanto riguarda la movimentazione dei materiali con i muletti perché nella legislazione italiana c'è sempre stata molta attenzione a non utilizzare i motori a emissioni in ambienti chiusi dove in altri mercati per l'interno si usa il carrello elevatore a gas”. A causa della congiuntura economica negativa nell'evoluzione del parco carrelli delle aziende si regista una forte contrazione del mercato in termini numerici così come è avvenuto per molti altri settori merceologici, un calo che riguarda più la parte industriale che quella legata alla distribuzione, alimentare e non. “In generale – continua Leri – tutti i clienti, vista l'incrementata sensibilità ai costi, sono portati a cercare il prodotto con minori costi di esercizio perché consuma meno o le batterie durano più a lungo o è dotato di sistemi che consentono di limitare i danni da utilizzo tramite accessi al carrello controllati: il controllo dell'operatività del prodotto tramite una piattaforma web permette infatti di abbattere i costi di gestione. Non è uno strumento punitivo ma preventivo. E poi ci sono noleggio, finanziamenti e usato, formule che funzionano e sono molto richieste dai nostri clienti. Il noleggio in particolare consente una forte flessibilità sia a breve termine – se a un'azienda un muletto serve per due mesi sarà più conveniente prenderlo in locazione – sia a lungo termine; il vantaggio di questo tipo di noleggio, che normalmente include anche la manutenzione, è che il cliente non deve pensare alle riparazioni dei materiali usurati o alle sostituzioni delle ruote: è una fornitura all inclusive di tutto il servizio. Per questo ha preso molto piede negli ultimi anni. L'usato è sempre più richiesto perché questa formula viene oggi offerta con delle maggiori garanzie suddivise in fasce (bronzo, argento, oro): i carrelli della “fascia oro”, per fare un esempio, prima di essere rivenduti, vengono non solo controllati e sistemati dal punto di vista meccanico ma anche riverniciati; in pratica è come se fossero nuovi”.

Affrontare il cambiamento

“La globalizzazione ha cambiato e sta cambiando la supply chain, ma non necessariamente in modo preoccupante, se si riesce a modificare di conseguenza la proposta di servizi logistici adattandoli alle nuove esigenze – evidenzia Antonio Lombardo, General Manager V.P. Consumer, Fashion & Retail di DHL Supply Chain Italy – Certamente oggi più di prima la supply chain esce dai confini nazionali e richiede copertura e competenze internazionali. In tal senso i piccoli e medi operatori incontrano maggiori difficoltà. La logistica, pur mantenendo la specializzazione per settore merceologico, deve proporre i benefici e le sinergie di grandi strutture multi-cliente, baricentriche più rispetto ai consumi che ai siti di produzione. In altri casi, dove la globalizzazione ha suggerito centri di consolidamento e stoccaggio su base europea, si assiste a una ulteriore trasformazione dei flussi logistici e dei processi operativi a livello locale. In questo contesto la crisi economica che stanno vivendo l'Italia e l'Europa accentua il divario tra provider logistici in grado o meno di affrontare al meglio il cambiamento grazie alle capacità organizzative e alla reattività dei manager, grazie alla capacità di investire per adeguare le strutture, i flussi fisici e i processi informatici. La Gdo risente immediatamente della situazione economica che in questo periodo ha di fatto determinato una contrazione dei consumi. Fenomeni quali la minore fedeltà ai singoli punti vendita e ai brand industriali spingono le catene verso un maggior ricorso alla leva promozionale e alle "private labels". Altrettanto evidente è l'ulteriore erosione dei margini e attenzione al cash flow. Tutto ciò impatta il mondo della logistica, anche in questo caso in modo tanto meno traumatico quanto più rapidamente ci si propone con nuove soluzioni di servizio. In questo ambito DHL ha fortemente aumentato la propria specializzazione e i propri investimenti in attività di co-packing, dove la capacità di servizio dipende soprattutto dalla flessibilità e dalla velocità di esecuzione che in molti casi è "make to order". Una concreta risposta alle nuove esigenze della Gdo è data anche da nuovi processi di prenotazione delle consegne e di pianificazione degli slot di scarico, da sistemi sempre più accurati di tracciabilità e di recall dei prodotti, da processi di resi merce e di esitazione delle consegne sempre più rapidi, che consentono di ridurre i tempi di incasso di Clienti e fornitori”.

Saper sfruttare le economie di scala

Si cerca spesso di fare un discorso univoco su trasporto su gomma, ferrovia e aereo, ma si tratta di tre tipologie di trasporto con missioni diverse. La ferrovia è fatta per le grandi distanze e i collegamenti point to point, il trasporto su gomma offre una maggiore flessibilità, ma per distanze relativamente ridotte, l’aereo è adatto per le spedizioni urgenti, ma è competitivo solo per le merci ad alto valore, le esigenze di riassortimento e le merci non voluminose. A evidenziarlo è Roberto Rossi, Presidente Palletways Italia: “Parlando di efficienza – spiega – negli ultimi anni stanno emergendo dei nuovi modelli di trasporto che, come quello proposto dai pallet network, sono in grado di affrontare le sfide poste dalla crisi economica che ha acutizzato fenomeni già in corso da anni come la frammentazione dei carichi completi e la necessità di spedizioni veloci per rispondere alle esigenze della produzione just-in-time. Palletways è il primo pallet network che nasce a metà anni 90 nel Regno Unito dall’idea di adottare le soluzioni utilizzate dai corrieri espresso per il trasporto di pallet da una tonnellata. Palletways consorzia aziende di trasporto già in attività che sono così in grado di creare delle economi di scala ed offrire un livello servizio che non avrebbero mai potuto offrire da sole. Ogni azienda Concessionaria è responsabile del ritiro e della distribuzione dei pallet nella propria zona di competenza, si incontrano poi a metà strada in degli hub di smistamento (in Italia sono 3) per “scambiarsi” i pallet. Questo modello permette di creare delle efficienze. I mezzi del Network non viaggiano mai vuoti, li consolida Palletways; i pallet spediti con il Servizio Premium (Espresso in 24 ore) non sostano mai nell’hub, vengono subito ricaricati sul camion del concessionario di destino, mentre i pallet che viaggiano in Economy (consegna in 48-72 ore) possono sostare e “fare da riempitivo” secondo le necessità (addirittura se c’è posto sul camion già il primo giorno possono essere consegnati con le tempistiche di un espresso). I nostri Clienti hanno il vantaggio quindi di sfruttare le economie di scala collettive, create cioè dagli altri Clienti. Altro fatto importante, la nostra soluzione richiede una percorrenza km complessiva inferiore ad altre soluzioni alternative, spesso anche dei dedicati, perché se i dedicati sono competitivi per una tratta, non è detto che abbiano il ritorno. Per Palletways il ritorno è un altro consolidamento di spedizioni di più Clienti; l’ottimizzazione è facilitata dai nostri volumi elevati – oltre 5000 pallet/notte – e dai numerosi vertical market che serviamo, spesso in contro fase geografica e/o stagionale. Il fattore di riempimento/yield dei nostri mezzi sfiora il 100%; anche l’impatto ambientale è quindi minore”.

La gestione vocale del magazzino

È sempre più diffusa perché consente una maggior efficienza del sistema, e quindi l'ottimizzazione dei processi logistici. Tra le aziende che forniscono soluzioni vocali c'è Vocollect. L'ultimo componente nato tra le soluzioni Vocollect Voice è la nuova cuffia wireless Vocollect SRX2, un dispositivo che oltre a migliorare sensibilmente l'ergonomia e l'impiego di una cuffia senza cavo anche in ambienti estremi, grazie all'impiego della tecnologia SoundSense sviluppata da Vocollect, consente di abbattere di oltre il 50% il numero delle "inserzioni" causate dai rumori di fondo. “Per i non addetti, ciò rischia di apparire un mero sfoggio di tecnologia – sottolinea Antonino Lanza Business Development Manager, Mediterranean and Middle East - Vocollect EMEA – in realtà si traduce in un sensibile miglioramento della capacità di riconoscimento dei nostri sistemi. Stimiamo che un aumento di appena l'uno per cento nella capacità di riconoscimento di un sistema vocale per il magazzino, comporti risparmi operativi annui di circa trecento euro per operatore; ecco quindi come i nostri miglioramenti tecnologici si traducono in migliore efficienza operativa per i nostri clienti. Se fossi un operatore di magazzino e volessi descrivere la mia attività potrei sintetizzarla in sei fasi distinte, che si ripetono ciclicamente per qualunque processo manuale per tutto il mio turno di lavoro: 1. mi informo sulla posizione da raggiungere, 2. mi muovo per raggiungere la posizione, 3.confermo il raggiungimento della posizione, 4. mi informo sull'operazione da compiere (stoccaggio, rifornimento, prelievo, ecc.), 5. eseguo l'operazione, 6. confermo l'operazione. Noterete quindi che mentre l'efficienza delle fasi 2. e 5. dipendono dalla "fisicità" del magazzino e dell'operatore, tutte le altre (1., 3., 4. e 6.) sono delle mere transazioni tra operatore e sistema informativo. La crisi ha già spinto numerose aziende, attraverso l'adozione di sistemi di gestione di magazzino (WMS), a studiare e implementare l'ottimizzazione dei percorsi e quindi di tutti i flussi interni. L'ottimizzazione della logica è già un bel passo avanti rispetto il passato, tuttavia parecchie aziende trascurano ancora il peso del tempo perso nella manipolazione del loro terminale a radiofrequenza (le fasi 1., 3., 4. e 6.) per eseguire le transazioni col sistema informativo. Stiamo parlando di 5, 10, a volte anche più di 20 secondi da risparmiare nell'esecuzione di ciascuna linea di prelievo, di stoccaggio, o di qualunque altro flusso operativo. Un vantaggio competitivo che per molte aziende resta ancora lì, tutto da sfruttare”.